Битумный праймер гост – ГОСТ 31740-2012 Битумы и битумные вяжущие. Методы испытаний битумных эмульсий, используемых для защитных покрытий, ГОСТ от 15 ноября 2012 года №31740-2012

Содержание

ООО Производственное Объединение «Палитра» :: Праймер битумный

Праймер битумный   ГОСТ 30693-2000

Всегда на складах в г. Екатеринбург 

ФАСОВКА (18КГ, 10кг)                          Цена с учетом тары за шт.

ЕВРОВЕДРО 20 Л :                                   18 кг     930 руб/шт.
ЕВРОВЕДРО 10 Л :                                   10 кг     605 руб/шт.

 

 

Праймер Битумный (ПБ)

 Назначение материала

Для подготовки поверхности и качественной приклейки битумных гидроизоляционных материалов. Подготовка (грунтование) оснований перед укладкой наплавляемых, самоклеящихся кровельных и гидроизоляционных материалов. Грунтование необходимо для обеспечения прочного сцепления материалов с пористыми, шероховатыми и пыльными поверхностями.

 Способ применения

Праймер битумный, является готовым к применению материалом на основе растворителя и высококачественного битума, содержащим модифицирующие добавки. Перед применением праймер тщательно перемешать. Наносить на подготовленную поверхность кистью, валиком или методом безвоздушного распыления.

 Меры предосторожности

Не допускается попадания праймера в глаза и на кожу,  Работы проводить в хорошо проветриваемых  помещениях, Не использовать  праймер вблизи источников огня.

 Основные характеристики

Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) при 20,0+ 0,5 °С, 20 – 30 сек.   Температурный интервал выполнения работ от -40 до +50°С,  .Время высыхания праймера битумного — от 1 часа до 5 часов в зависимости от толщины слоя (при температуре окружающего воздуха +20°С,), Расход при грунтовании цементно-песчаной стяжки 0,3-0,5 кг/м.кв, бетона М300  0,2-0,3 кг/м.кв. Цвет черный.

 Условия хранения

Срок годности составляет 1 год. Особых требований к условиям хранения нет. Желательно хранить в сухом, защищенном от попадания солнечного света месте.

 Соответствие

Соответствует Единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому надзору (контролю), утвержденным решением комиссии Таможенного Союза от 28 мая 2010 года № 299.  ГОСТ 30693-2000

Праймер битумный от производителя Нефтехим. Низкие цены и высокое качество ГОСТ.

Назначение

Праймер битумный предназначается для огрунтовки (обработки) оснований, бетонных плит, цементно-песчаных стяжек и других поверхностей с целью их обеспыливания и повышения адгезии перед укладкой наплавляемых и самоклеющихся, кровельных и гидроизоляционных материалов.

Описание

Праймер представляет собой раствор высококачественного битума с температурой размягчения не ниже 80°С и органического растворителя (авиационный керосин ТС-1). Обладает высокой смачивающей, проникающей способностью и малым временем высыхания. Готовый праймер сразу наносится на основание, что дает дополнительное удобство и повышает скорость выполнения работ.

Способ применения

Праймер битумный ООО «ОГ Нефтехим» перед применением необходимо перемешать, при необходимости разбавляется керосином или уайт-спиритом. Внимание! Не требует дополнительного подогрева. Рекомендуется наносить на обрабатываемую поверхность щеткой или кистью. При таком нанесении праймер втирается в поверхность, насыщает и скрепляет ее, обеспечивая прочное сцепление гидроизоляционного покрытия с основанием. Температура воздуха и основания при проведении работ от +5 до +30 градусов Цельсия, относительная влажность воздуха не более 80%.

Особенности использования

Праймер битумный ООО «ОГ Нефтехим» выпускается в двух видах: полностью готовый к применению раствор или концентрат.

Концентрат. Перед началом работ к концентрату необходимо добавить растворитель. Допускается использование керосина, бензина, уайт-спирита. Разбавление праймера битумного осуществляется в диапазоне пропорций от 1 к 1.5 до 1 к 2.

Готовый раствор. Полностью готовый к применению праймер битумный достаточно только тщательно перемешать. Для нанесения слоя рекомендуется использовать кисть или капроновую щетку. При таком подходе праймер битумный быстро впитывается в обрабатываемую поверхность и тем самым обеспечивает хорошее сцепление с гидроизоляционными и кровельными материалами.

Преимущества использования праймера готового для проведения работ по гидроизоляции

Праймер повышает адгезию кровельного или гидроизоляционного материала к основанию.

Обработка поверхности праймером перед устройством гидроизоляционного материала существенно повышает адгезию, что является обязательным требованием для проведения дальнейших работ по устройству битумной гидроизоляции.

Праймер дополнительно укрепляет основание. Нанесенный на основание праймер связывает пыль, мелкие частицы, заполняет поры и мелкие трещины, делая основание более прочным.

Праймер увеличивает скорость работ. Праймирование основания увлажняет поверхность, что увеличивает скорость работ при наплавлении кровельного материала.

Характеристика битумного праймера готового

Параметры Значение
Массовая доля нелетучих веществ, % 45 — 55
Время высыхания при 20°C, ч, не более 18 — 24
Условная вязкость, с, в пределах 15 — 40
Температура размягчения, °С, не ниже +80

Техника безопасности

Беречь от огня, работы производить в проветриваемых помещениях , не применять вблизи источников открытого огня. При попадании грунтовки на открытые участки тела снять ее тампоном пропитанным уайт-спиритом, и промыть большим количеством воды с мылом.

ГОСТ 9812-74 Битумы нефтяные изоляционные. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4), ГОСТ от 20 июня 1974 года №9812-74


ГОСТ 9812-74

Группа Б43

БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ ИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Petroleum insulating bitumens.
Specifications



МКС 75.140
ОКП 02 5623

Дата введения 1976-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.В.Фрязинов, Р.С.Ахметова, М.В.Вольф, И.И.Шерышева, И.А.Чернобривенко, В.И.Прокофьев, А.А.Козловская, С.К.Носков, Т.А.Радушнова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.06.74 N 1510

Изменение N 4 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 19 от 24.05.2001)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикстандарт

Туркменистан

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9812-61

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в ноябре 1980 г., марте 1985 г., сентябре 1989 г., октябре 2001 г. (ИУС 1-81, 6-85, 12-89, 1-2002)



Настоящий стандарт распространяется на нефтяные битумы, применяемые для изоляции трубопроводов от грунтовой коррозии.

Битумы получают окислением остаточных продуктов прямой перегонки нефти или их смесей с асфальтами и экстрактами масляного производства, применение продуктов крекинга не допускается.

Обязательные требования к качеству нефтяных изоляционных битумов, обеспечивающие их безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, охраны окружающей среды, изложены в п.3 таблицы и разд.2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. В зависимости от условий применения изоляционные нефтяные битумы выпускают трех марок: БНИ-IV-З, БНИ-IV и БНИ-V.

1.2. По физико-химическим показателям изоляционные нефтяные битумы должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма для марки

Метод испытания

БНИ-IV-З

БНИ-IV

БНИ-V

ОКП
02 5623 0401

ОКП
02 5623 0402

ОКП
02 5623 0403

1. Температура размягчения, °С

65-75

75-85

90-100

ГОСТ 11506

2. Глубина проникания иглы, 0,1 мм:

По ГОСТ 11501

при 25 °С

30-50

25-40

20-40

при 0 °С, не менее

15

12

9

3. Температура вспышки, °С, не ниже

250

250

240

По ГОСТ 4333

4. Растяжимость при 25 °С, см, не менее

4

3

2

По ГОСТ 11505

5. (Исключен, Изм. N 3).

6. Изменение массы после прогрева, %, не более

0,5

0,5

0,5

По ГОСТ 18180

7. Массовая доля парафина, %, не более

4

По ГОСТ 17789 или по ГОСТ 28967

8. (Исключен, Изм. N 3).

9. Водонасыщенность за 24 ч, %, не более

0,10

0,10

0,10

По п.3.2


(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Изоляционные нефтяные битумы принимают партиями. Партией считается любое количество битума, однородного по своим качественным показателям и сопровождаемого одним документом о качестве.

2.2. Объем выборок — по ГОСТ 2517.

2.3. Периодические испытания по показателям «водонасыщаемость» для всех марок битума изготовитель проводит один раз в 6 мес, по показателю «содержание парафина» для битума марки БНИ-IV-3 — один раз в 3 месяца.

Периодические испытания по показателям «температура вспышки» и «изменение массы после прогрева» для всех марок битумов изготовитель проводит один раз в 3 месяца.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытания по данному показателю в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.

2.5. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выбoркe oт тoй же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Пробы изоляционных нефтяных битумов отбирают по ГОСТ 2517. Для объединенной пробы берут по 1 кг битума каждой марки.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Определение водонасыщаемости

3.2.1. Аппаратура и реактивы:

шкаф сушильный;

сито с металлической сеткой N 7 по ГОСТ 6613;

кольцо металлическое с внутренним диаметром 40 мм и высотой 3 мм;

пластинка металлическая или стеклянная, полированная;

нож для срезания битума;

тальк по ГОСТ 19729;

глицерин по ГОСТ 6823;

декстрин по ГОСТ 6034;

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709;

весы лабораторные 1-го или 2-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2.2. Подготовка к испытанию

Перед испытанием образец битума нагревают до жидкого состояния, но не выше 180 °С, процеживают через сито и тщательно перемешивают для полного удаления пузырьков воздуха.

3.2.3. Проведение испытания

Подготовленный образец битума заливают в кольцо, предварительно смазанное внутри смесью декстрина с глицерином (1:3) или талька с глицерином (1:3), охлаждают в течение 30 мин при комнатной температуре, срезают избыток битума горячим ножом. Затем битум вынимают из кольца, промывают водой, просушивают между листами фильтровальной бумаги и выдерживают 4 ч при комнатной температуре. Затвердевший образец битума взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г и помещают в сосуд с дистиллированной водой, где выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч. Затем битум вынимают, просушивают между листами фильтровальной бумаги и еще 10-20 мин на воздухе до удаления видимой влаги. Просушенный битум взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.

За величину водонасыщаемости битума принимают среднее арифметическое значение трех определений.

3.2.4. Обработка результатов

Водонасыщаемость битума () в процентах вычисляют по формуле

,


где — масса насыщенного водой образца битума, г;

— масса битума до насыщения водой, г .

Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать 0,01%.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4 1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение изоляционных битумов — по ГОСТ 1510 со следующим дополнением: битумы упаковывают в стальные бочки (ГОСТ 13950) с узкой или широкой горловиной или со съемным днищем, деревянные бочки (ГОСТ 8777), стальные (ГОСТ 18896 или ГОСТ 5044) или фанерные (ГОСТ 9338) барабаны, или в тару изготовителя, согласованную с потребителем, а также транспортируют битумы по трубопроводам.

По согласованию с потребителем разрешается отгрузка изоляционных нефтяных битумов в автоцистернах.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.2. Нефтяные изоляционные битумы относятся к 9-му классу транспортной опасности по ГОСТ 19433 (подкласс 9.2, категория 9.21, классификационный шифр 921).

(Введен дополнительно, Изм. N 4).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие изоляционных нефтяных битумов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

5.2. Гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 2).

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Нефтяные изоляционные битумы являются горючими веществами с температурой вспышки не ниже 240 °С. Минимальная температура самовоспламенения 300 °С по ГОСТ 12.1.044.

6.2. Нефтяные битумы являются малоопасными веществами и по степени воздействия на организм человека относятся к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. Пары расплавленного битума обладают умеренным раздражающим действием на кожу и слизистую оболочку глаз и верхних дыхательных путей. Кумулятивный эффект не выражен.

6.3. Предельно допустимая концентрация паров нефтяных битумов принята по алифатическим углеводородам С-С (в пересчете на С) и составляет в воздухе рабочей зоны — 300 мг/м по ГОСТ 12.1.005.

6.4. Нефтяные битумы не образуют токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов.

6.5. Работающие с нефтяными битумами должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты согласно типовым отраслевым нормам выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты: фильтрующими противогазами по ГОСТ 12.4.034, костюмами по ГОСТ 12.4.111 и ГОСТ 12.4.112, обувью по ГОСТ 12.4.137, рукавицами по ГОСТ 12.4.010 и защитными очками по ГОСТ 12.4.013*. Специальных требований к личной гигиене не предъявляется.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97**.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.230.1-2007. — Примечание изготовителя базы данных.

6.6. При попадании разогретого битума на открытые участки кожи его необходимо охладить под струей воды, снять битум с помощью вазелина и оказать помощь пострадавшему как при термических ожогах.

6.7. Помещение, в котором производят работу с битумом, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

6.8. При загорании небольших количеств битума тушить песком, кошмой или пенным огнетушителем. Развившиеся пожары тушить пенной струей из лафетных стволов.

6.9. Отходы производства битума — газы окисления обезвреживают сжиганием в печи дожига.

6.10. Эффективными мерами защиты окружающей среды является герметизация оборудования и предотвращение разливов битума.

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. N 4).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Нефтяные продукты. Парафины. Церезины.
Битумы. Технические условия: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005

Технические условия (ТУ) на праймер битумный — ТУ

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

«ХХХ»

ОКП 91 1900

«УТВЕРЖДАЮ»

Генеральный директор

ООО «ХХХ»

____________ И. И. Иванов

«___»___________2015 г.

 

Технические условия

ТУ ХХХХХХХХХХХХХ-2015

Дата введения в действие

«___»________2015 г.

Без ограничения срока действия

РАЗРАБОТАНО

ООО «ХХХ»

г. Санкт-Петербург

2015 г.

 

СОДЕРЖАНИЕ

№ п/п Наименование раздела Стр.
Область применения 3
1 Требования к качеству и безопасности 4
2 Маркировка 8
3 Упаковка 10
4 Правила приёмки 12
5 Методы контроля 13
6 Правила транспортирования и хранения 15
Приложение А Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ 16
Приложение Б Энергетическая ценность изделий в 100 г. продукта 20
Лист регистрации изменений 21

Область применения

Технические условия (ТУ) — документ, устанавливающий технические требования, которым должны удовлетворять конкретное изделие, материал, вещество и пр. или их группа[1]. Кроме того, в них должны быть указаны процедуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования.

Настоящие ТУ распространяются на праймер битумный.

ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия, ГОСТ от 24 марта 1980 года №2889-80


ГОСТ 2889-80

Группа Ж14

ОКП 57 7521

Дата введения 1982-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР


РАЗРАБОТЧИКИ

М.И.Поваляев, канд. техн. наук, О.К.Михайлова, Л.Г.Грызлова, канд. техн. наук, Л.М.Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2889-67

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.


Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Марка

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

MБK-Г-l00

Теплостойкость, °С

55

65

75

85

100


1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия — мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пример условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

МБК-Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г-55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК-Г-55Г

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в приложении 2.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2


Наименование

Норма для мастики марок

показателя

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

55

65

75

85

100

2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С

55-60

68-72

78-82

88-92

105-110

3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм

10

15

20

30

40

4. Содержание наполнителя, % по массе:

— волокнистого

12-15

1215

12-15

12-15

12-15

— пылевидного

25-30

25-30

25-30

25-30

25-30

5. Содержание воды

Следы


2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 кв.см не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 — 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного — 10%.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

Таблица 3

Марка мастики

Температура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», град.С

Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше

МБК-Г-55

45-50

— 18

МБК-Г-65

51-60

— 15

МБК-Г-75

61-70

— 13

MБK-Г-85

71-80

— 12

МБК-Г-100

85-95

— 10

Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя используют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Норма

1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более

2,7

2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:

— волокнистого

5

— пылевидного

3

3. Зерновой состав наполнителя:

— волокнистого

Проходит полностью через сито с сеткой N 04

— пылевидного

Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ТУ 113-08-587 или фтористый натрий по ТУ 113-08-586.

В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240-300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9-4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары — пенной струей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Мастика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастики осуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120-130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

— содержание наполнителя и воды в мастике — один раз в месяц;

— определение склеивающих свойств и удобонаносимости — при изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами 50х100х2 мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50х100 мм наносят равномерным слоем 8 — 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 — 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами 50х100х2 мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20%), а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 — на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 28498.

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным слоем наносят 8-10 г мастики, предварительно разогретой до 140-160°С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре (18±2) °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть (18±2) °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы +/-1%.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С мастику в количестве 4-6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20±2)°С. Для испытания готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики — по ГОСТ 11506.

5.7. Определение содержания наполнителя — по ГОСТ 2678.

5.8. Определение содержания воды в мастике — по ГОСТ 2477.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160-180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

— марка мастики;

— наименование наполнителя;

— номер партии.

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

— количество мест в партии и их массу;

— марку мастики;

— наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

— наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

— результаты испытаний;

— обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная мастика может перевозиться транспортом любого вида.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики — один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ


ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.


Район строительства

Мастика для устройства

кровель с уклоном, %

мест

менее 2,5

2,5 — менее 10

10 — 25

примыканий

1. Севернее географической широты 50 град. для европейской и 53 град. для азиатской части СССР

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

2. Южнее этих районов

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100


2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А — для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г — для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК


ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

1. Мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 град.С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 — 180 град. С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

где Бт — содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм — содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t — температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

tт, tм — температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1 из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 град.С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 — 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 — 0,2 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 -8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 -1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены введение наполнителя прекращают до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 — 180 С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 — 5% или гербициды в количестве: симазина 0,3 — 0,5%, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 — 1,5% от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 -3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Наименование продукта

Нормативный документ

1.Анионные типа высших карбоновых кислот:

— госсиполовая смола (хлопковый гудрон)

ОСТ 18-114

— жировой гудрон

ОСТ 18-114

— синтетические жировые кислоты С(17) — С(20)

ОСТ 38-7-25

2. Катионные:

— типа высших алифатических аминов (БП-З)

ТУ 382-01-170

— типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид)

ТУ 3840798




Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1995

ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия, ГОСТ от 29 декабря 1978 года №15836-79

ГОСТ 15836-79

Группа Ж14

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic. Specifications

МКС 91.100.50

Дата введения 1979-07-01

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. N 266 дата введения установлена 01.07.79

ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2003 г.

Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначенную для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

— в качестве органического вяжущего — битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

— в качестве наполнителя — резиновая крошка, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

— в качестве пластификатора и антисептика — зеленое масло.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма для марок

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1. Температура размягчения по методу «Кольца и шара», °С, не менее

65

75

90

100

2. Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм, не менее

40

30

20

15

3. Растяжимость при 25 °С, см, не менее

4

4

3

2

4. Водонасыщение за 24 ч, %, не более

0,2

0,2

0,2

0,2

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) — сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50х150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180 °С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры 120-180 °С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в два латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100 °С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20±2) °С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5) °С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80 °С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5) °С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1 °С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Секундомер при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 м и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55±2) мм, высотой (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2) °С, затем в течение 1 ч — в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За глубину проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60 — 2; при величине проникания иглы менее 30 — 1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами — «восьмерками» по ГОСТ 11505-75.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей «восьмерки» покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы «восьмерки» тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2) °С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на «0», включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыщения мастики — по ГОСТ 9812-74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывают:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должны быть указаны:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде — в автогудронаторах.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300 °С.

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары — пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение 1 (рекомендуемое). Рекомендации по условиям применения битумно-резиновых мастик

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

Марка мастики

Температура окружающего воздуха при нанесении мастики, °С

МБР-65

От

+5

до

-30

МБР-75

«

+15

«

-15

МБР-90

«

+35

«

-10

МБР-100

«

+40

«

-5

Приложение 2. Рекомендации по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

ПРИЛОЖЕНИЕ 2


1. Состав мастики приведен в табл.1.

Таблица 1

Наименование компонента

Содержание компонентов в мастике, % по массе

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1

2

1. Битумы нефтяные строительные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов:

БН-70/30 (БНИ-IV)

88

88

93

45

БН-90/10 (БНИ-V)

45

83

2. Резиновая крошка из амортизированных автопокрышек

5

7

7

10

12

3. Масло зеленое — пластификатор

7

5

5


Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен по ТУ 38-103-280-75*.
________________
* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.


Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика марки МБР-100 — антисептированная.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и соответствовать составу, приведенному в табл.2.


Таблица 2

Наименование показателя

Норма

1. Содержание текстиля, %, не более

5

2. Влажность, %, не более

1,5

3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более

0,1

4. Крупность частиц резиновой крошки размером:

1 мм, %, не менее

96

1,5, мм, %, не более

4

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200 °С (в полевых условиях) или при температуре 200-230 °С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о