Притирка задвижек – HTTP_Exception_404 [ 404 ]: Unable to find a route to match the URI: tmce4/uploads/documents/ooo-jeu/uslugi/Стоимость работ(услуг) оказываемых ООО «ЖЭУ» в расчёте на 1 ед. измерения.pdf

Технологический процесс притирки арматуры

13 мая 2016 г.

Чтобы арматура была непроницаема для воды, пара и газа, запорные детали плотно подгоняют: притирают пробки, клапаны и диски к гнездам, ставят уплотнительные прокладки и достаточно плотно набивают сальники требуе­мым материалом. Для притирки, смены прокладок и набивки сальников арматуру разбирают на отдельные детали. 

Параллельную задвижку сначала открывают, выдвигая шпин­дель вверх. Затем гаечным ключом отвертывают гайки болтов, скрепляющие крышку с корпусом задвижки, следя за тем, что­бы не повредить гайки и болты. Выколачивают болты и на каж­дый навертывают гайку. После этого осторожно, чтобы не по­вредить прокладки, поднимают крышку вместе со шпинделем и дисками, затем снимают обойму дисков и освобождают оба диска. Для набивки сальника отвертывают гайки с болтов у крышки сальника, снимают крышку и удаляют старую набивку. 

Для разборки вентилей и кранов отвертывают крышку кор­пуса и вынимают шпиндель с клапаном. 

Плотная подгонка запорных деталей арматуры достигается взаимной притиркой сопрягаемых между собой деталей при по­мощи шлифующих материалов. Притирать можно вручную или на сверлильном станке с использованием приспособлений. 

Притирочными материалами служат порошки корунда, карборунда, толченое и просеянное через мелкое сито стекло и притирочные пасты ГОИ. В качестве смазки применяют ма­шинное масло. 

В пробочных кланах притирают конусную пробку к конусно­му отверстию корпуса. Кран укрепляют в тисках, а пробку сма­зывают машинным маслом и посыпают шлифующим порош­ком. Затем вставляют пробку в отверстие конуса и начинают притирать ее по конусу, поворачивая вправо и влево воротком, надетым на головку-пробки. Повороты вправо делают несколь­ко больше, чем повороты влево, и с легким нажимом. Такая операция продолжается до тех пор, пока пробка плотно не при­трется к отверстию. 

В паровых вентилях и обратных клапанах притирают золот­ники (клапаны) к гнездам седла. 

Для проверки плотности притирки отверстие крана и проб­ку вытирают досуха. Затем мелом проводят продольную черту по всей длине пробки, вставляют пробку в отверстие и не­сколько раз поворачивают вправо и влево. При плотной при­тирке меловая черта будет равномерно стерта по всей длине пробки, а при неплотной частями. Окончательную притирку проверяют опрессовкой, т.е. испытанием крана, вентиля, за­движки давлением воды или воздуха. Газовые краны испыты­вают давлением воздуха. 

Приспособление для механизированной притирки арматуры

Для механизированной притирки арматуры используют при­способление к сверлильному станку (рисунок выше). К вертикально­му валику 3 приварена кулиса 4, получающая качательное дви­жение от кривошипа-конуса 9 с планкой 8, вставленного в шпиндель сверлильного станка. Планка имеет палец 7 с роли­ком 6, который перемещается в прорези кулисы. Валик 3 вра­щается во втулке трубки, укрепленной на шпинделе сверлиль­ного станка при помощи хомутов 10, 11, которые стягиваются болтами 12. Нижний конец валика 3 входит в трубку 2, к кото­рой крепится сменная головка 1 с чугунным притиром 16. Головка крепится к трубке 2при помощи шарнира и опирается на шаровую поверхность упора. Валик 3 входит в сцепление с трубкой 2 при помощи зубчатой муфты 15. При слишком силь­ном нажиме на притир муфта размыкается и притир при кача­нии валика 3 остается на месте. В зависимости от характера притирки усилие, передаваемое муфтой, регулируется гайка­ми 13, сжимающими пружину 14. При притирке арматуру кре­пят к столу сверлильного станка. После пуска станка нажима­ют на рукоятку подачи шпинделя. При этом притир, совершая возвратно-поступательное движение и перемещаясь по верти­кали, притирает поверхность арматуры абразивным материа­лом. Шлифующие материалы подаются к обрабатываемой по­верхности через отверстие в головке. 

Задвижки притирка — Справочник химика 21

    Если кольца вварены в задвижку, то проточка их ведется на токарном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности. После этого корпус задвижки поступает на шлифовку и притирку колец. Обе стороны клина в этом случае наплавляются и протачиваются в приспособлении за одну установку. Подгонка клина осуществляется по корпусу задвижки на горизонтально-заточном и притирочном станках. Общий угол между уплотнительными поверхностями клина составляет 10°, поэтому приспособления для токарной обработки уплотнительных поверхностей корпуса задвижки и уплотнительных поверхностей клина имеют скос 5°. В результате этого при установке обрабатываемой детали на приспособлении одна из уплотнительных поверхностей оказывается перпендикулярной оси вращения. После разворота на 180° съемной части приспособления, на которой укрепляется обрабатываемая деталь, и закрепления ее на основании с углом скоса 5° вторая уплотнительная поверхность оказывается перпендикулярной оси вращения. Следовательно, обе поверхности обрабатываются за одну установку в приспособлении. Обработка уплотнительных колец клиновых задвижек может проводиться не только на токарном, но и на горизонтально-расточном станке. Используемое при этом приспособление показано на рис. 6.41. 
[c.256]

    Задвижки устанавливают на трубопроводах диаметром 50 мм и выше, служащих для передачи чистых сред, однако основная область их применения — значительно большие диаметры (от 100 мм и выше). Задвижки обеспечивают очень высокую плавность регулировки и обладают незначительным гидравлическим сопротивлением. Стоимость задвижек весьма высока, а ремонт (притирка уплотняющих поверхностей) сложен. При больших величинах диаметра задвижки и высоких внутренних давлениях для открытия задвижки требуется приложение больших усилий, во избежание чего такие задвижки оборудуются обводками. Длина задвижек (размер по шпинделю) 
[c.118]

    Задвижки изготовляют из чугуна, стали (отливкой и ковкой) и из цветных металлов. Из неметаллических материалов задвижки в массовых количествах не изготовляют по ряду причин (плоская форма корпуса, требующая больших толщин стенок, затруднения с притиркой, необходимость восприятия больших усилий при открывании и т. п.). [c.119]

    Плотность прилегания уплотняющих поверхностей затвора и корпуса задвижек достигается соответствующей их обработкой (притиркой и шабровкой). Во избежание быстрого износа уплотняющих поверхностей затворов от действия твердых частиц, приносимых газовым потоком, и оседания их на дисках задвижки должны быть полностью открыты или закрыты, если они не являются регулировочными. [c.64]

    Вентили в качестве запорных устройств газопроводов применяются реже, чем краны и задвижки, из-за ряда недостатков, вытекающих из их устройства. Поток газа в вентилях отключают перекрытием проходного отверстия специальным затвором (клапаном или золотником). Корпус вентилей (рис. 111-22) изготовляется из бронзы, чугуна и литой стали. Внутри корпуса имеется перегородка с круглым отверстием в центре (седлом), прикрываемым тарелочным клапаном. Вентиль открывают подъемом клапана от седла вращением влево маховика 7 и шпинделя 3, к которому подвешен клапан. Закрывают вентиль вращением маховика по часовой стрелке, при этом, благодаря свободному креплению тарелки клапана к шпинделю, он плотно прижимается к седлу. Плотность прилегания тарелки клапана достигается притиркой уплотнительных поверхностей клапана и седла. Материалом для изготовления седел и клапанов [c.65]

    По окончании ревизии и притирки уплотнительных поверхностей арматуру собирают, устанавливают новые прокладки вместо поврежденных и набивают сальники. На аммиачных вентилях устанавливают прокладки из паронита УВ-10 толщиной не более 2,5 мм, смазанного веретенным маслом Л 2, смешанным с графитовым порошком, а на задвижках и вентилях, предназначенных для монтажа на рассольных и водяных трубопроводах, — прокладки из листовой резины толщиной 3—4. мм. Для уплотнения сальников аммиачных вентилей применяют хлопчатобумажную или асбестовую прографи-ченную набивку. 

[c.352]


    Наиболее распространенными работами при ремонте запорной арматуры являются смена набивки сальников, притирка клапанов и гнезд в аммиачных вентилях, шабрение и шлифование уплотнительных колец и клинкеров в рассольных и водяных задвижках, замена дефектного шпинделя. [c.592]

    Краны более компактны, чем задвижки и вентили соответствующих размеров, их уплотнительные поверхности меньше подвержены внутренней коррозии и эрозии. Конструкция кранов позволяет повышать герметичность путем смазки уплотнительных поверхностей.. Преимуществом кранов является возможность быстрого их открытия и закрытия. К недостаткам относятся трудность их притирки, возможность заедания пробки в корпусе при недостаточной смазке, легкая повреждаемость твердыми частицами запирающих поверхностей. Эти недостатки особенно проявляются у кранов больших размеров, поэтому при Оу > 80 мм применяют только краны с уплотняющей принудительной смазкой, а также шаровые. [c.42]

    Большинство задвижек можно устанавливать на горизонтальных и вертикальных газопроводах в любом рабочем положении, кроме направления шпинделем вниз. Рабочее положение задвижек с электрическим и пневматическим приводом обычно оговаривается особо. Уплотнительные поверхности седел корпуса труднодоступны для обработки и притирки, что осложняет ремонт. Так как обычно в задвижках при передвижении затвора происходит трение уплотнительных поверхностей, увеличивающееся при одностороннем воздействии среды на затвор, то при частом пользовании их герметичность быстро нарушается. 

[c.52]

    Притирка вентилей значительно проще, чем задвижек, и выполняется обычно на сверлильных станках. Имеется опыт ремонта уплотнительной арматуры с помощью клея. На рис. УП-17 показана задвижка, восстановленная с применением клея. Изношенные уплотнительные поверхности клина 2 и корпуса 3 удаляются на токарном [c.141]

    На некоторых трубопроводах ставятся задвижки без фланцев и резьбы — только на сварке. Корпуса таких задвижек должны быть достаточно стойкими к перекачиваемой среде и обеспечивать износоустойчивость в течение продолжительного времени. Механическая обработка таких корпусов обычно ограничивается притиркой поверхностей уплотнения без их демонтажа. В противном случае корпуса отделяют от трубопровода газопламенной резкой , что довольно сложно. После ремонта корпуса его стыки обрабатывают под сварку, которую производят так, чтобы не вызвать коробления. Корпуса чугунных задвижек при износе не ремонтируют их заменяют новыми. 

[c.299]

    Клиновые задвижки бывают с шарнирным затвором, состоящим из двух дисков (см. рис. 14), и со сплошным клиновым затвором (см. рис. 15). Последние устроены просто и надежны в работе. Плотное прилегание уплотняющих поверхностей затворов к уплотняющим поверхностям корпуса достигается притиркой и шабровкой. [c.57]

    Керамико

Притирка запорной арматуры — Энциклопедия по машиностроению XXL

Притирка запорной арматуры  
[c.195]

ПРИТИРКА ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ  [c.218]

Особенности ремонта предохранительных клапанов. В запорной арматуре можно увеличить контакт уплотнительных поверхностей, прижав их плотнее друг к другу, с помощью штурвала и тем самым несколько компенсировать недостаточную чистоту их обработки (притирки). В предохранительных клапанах этого сделать нельзя, и надлежащая плотность может быть достигнута только при очень высокой чистоте уплотнительных поверхностей. Поэтому рабочие поверхности предохранительных клапанов притирают с особой тщательностью и при очень строгом контроле.  [c.372]


Трубы и фасонные части к ним, детали запорной арматуры, торцы царг, колонн, нутч-фильтров и другие изделия шлифуют. Обточкой обрабатывают некоторые детали насосов, эксгаустеров и других изделий со сложной конфигурацией, а притиркой — детали кранов, вентилей и др.  
[c.148]

Запорная арматура состоит из корпуса, к специально подготовленной кромке проходного сечения которого плотно прилегает затвор. Плотность прилегания затвора к кромке, которая обеспечивает герметичность арматуры в закрытом состоянии, достигается, как правило, их-притиркой друг к другу.  [c.338]

Непроницаемость запорной арматуры для воды, пара и газа создается либо постановкой уплотнительных материалов — кожи, фибры, резины, эбонита и др. (вентили, водоразборные краны, шаровые краны и т. п.), либо притиркой — пришлифовкой — пробки к корпусу (пробочные краны), клапанов к гнездам (паровые вентили, обратные и предохранительные клапаны и т. п.), дисков к кольцам или корпусу (задвижки разных типов). Кроме того, должна обеспечиваться достаточно плотная набивка сальников, притом правильно выбранным материалом. Если происходят утечки через сальник, необходимо его подтянуть или сменить у него набивку.  [c.195]

В число ремонтных операций по восстановлению работоспособности арматуры входит притирка уплотнительных колец. Она выполняется наиболее часто при различных видах ремонта арматуры и обязательна при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия. Степень герметичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества.  [c.290]

Для обработки деталей арматуры (шпинделей, шиберов, тарелок) кроме паст и порошков из эльбора, применяемых для притирки уплотнительных поверхностей запорных органов арматуры, целесообразно применять шлифовальные круги из эльбора.  [c.233]

Если ремонт уплотнительных поверхностей арматуры выполнялся на месте ее установки, то проверить плотность запорного органа гидравлическим давлением не удается. В таких случаях операцию притирки поручают высококвалифицированным и опытным слесарям. При достаточном навыке у рабочего гидравлическое испытание можно с уверенностью заменить проверкой плотности прилегания способом на масло .  [c.372]

Разновидностью притирки является доведение двух сопрягаемых поверхностей до нужной степени плотности контакта (на запорной гидравлической и газовой арматуре, горловинах геометрических емкостей и т. д.). В этом случае на поверхность одной из деталей наносится притирочная паста и производится взаимная приработка соединяемых поверхностей. В зависимости от масштаба производства и формы обрабатываемых деталей притирка мо-  [c.493]


На рис. 66 показан общий вид вертикального фрикционного станка для притирки запорной арматуры, а на рис. 67 — схема процесса притирки проходного фланцевого бронированного крана. Корпус крана гусачками прикрепляется к столу притирочного станка. Пробка крана получает вращательные движения переменных направлений и небольшие осевые  [c.168]

В запорной арматуре можно усилить контакт уплотнительных поверхностей и тем самым несколько ко1Мпенсиро-вать недостаточную чистоту их обработки (притирки), а в предохранительных клапанах надлежащая плотность может быть достигнута только при наивысшей чистоте обработки уплотнительных поверхностей. Поэтому притирку рабочих поверхносей предохранительных клапанов надо производить с особой тщательностью при самом строгом контроле.  [c.417]

Наиболее ответственным местом запорной арматуры является уплотнительное кольцо. Его конструкция и способ посадки, материал и технологический процесс обработки, а также тщательность притирки определяют качество арматуры и длительность работы уплотнения. Уплотнительные поверхности испытывают значительные удельные давления, подвергаются износу от трения в процессе открытия и закрытия арматуры, эрозии, коррозии и задиранию. Максимально допускаемое удельное давление на уилотнительные поверхности определяется пределом сопротивления на смятие, которое сильно зависит от твердости материала и рабочей температуры (например, никелевый сплав имеет твердость по Бринеллю 180 и допускает давления 200 кПсм при 300° С и 100 кГ см при 400° С). Для повышения поверхностной твердости материал подвергается азотированию, состояи ему в специальной термической обработке детали в атмосфере аммиака. Азотированные стали достигают твердости по Бринеллю до 1 ООО и допускают удельное давление до 1 800 кГ/б л2. Азотированный слой со-  [c.181]

Плотность арматуры достигается точной механической обработкой и тщательной притиркой уплотнительных поверхностей. При небольших пропусках в арматуре быстро изнашиваются соприкасающиеся поверхности. Запорные вентили и задвижки, работающие только в крайних положениях, изнашиваются медленно. Регулирующие органы (игольчатые золотниковые вентили, специальные регулирующие задвижки) подвергаются постоянному износу, увеличивающемуся с глубиной регулирования. Нарушение плотности арматуры в первые дпи эксплуатации котельного хозяйства часто происходит вследствие несоблюдения правил пуска котельного агрегата—без тщате.,1ьпой промывки резервуаров и трубопроводов. Продукты коррозии и загрязнения, попадая между уплотняющими поверхностями, вызывают пропуск среды, что выводит детали уплотнений из строя.  [c.263]

Плотная подгонка запорных деталей арматуры достетается взаимной притиркой сопрягаемых между собой деталей при помощи шлифующих материалов.  [c.91]

Питательная арматура состоит из одного питательного к лапа на.про пускающего воду в К. п., но не обратно, и расположенного между ним и К. п. обыкновенного запорного клапана на случай необходимости очистки или смены питательного клапана. Ввиду часто наблюдаемых перекосов тарелки вследствие однобокого вытекания струи питательные клапаны строят с симметричным распределением вытекающей из-под тарелки струи (фиг. 58). Котельный камень, осаждаясь на тарелке и седле клапана, часто вызывает неплотность закрытия его существует ряд конструкций, допускающих притирку клапана во время работы парового котла одна из них приведена на фиг. 59 отпустив барашек а и отведя в сторону снабженную вырезами перекладину б, при помощи шпинделя в, имеющего в нижней части две щеки г, и сидящего на нем маховичка д можно захватить щеками г за шестигранную головку тарелки е клапана и притереть ее. Запорный вентиль, который находится между питательным клапаном и К. п., устанавливается обязательно т. о., чтобы давление котла стремилось прижать тарелку к седлу, т. к. в случае обрыва шпинделя вентиля лишь в этом случае будет возможно беспрепятственно продолжать питание котла. Для наблюдения за положением уровня воды в К. п. ставятся водо-указательные или водомерные стекла (см.). Водомерных стекол на каждом котле с поверхностью нагрева в 100 м и более д. б. не менее двух. Водомерное стекло состоит из двух головок и стеклянной трубки или плоского стекла в металлич. коробке. Водомерные стекла лишь тогда могут правильно показывать уровень воды в К. п., когда краны, соединяющие их с полостью котла, открыты и все каналы не закупорены. Поэтому основными требованиями, предъявляемыми к головкам водомерных стекол, являются 1) возможность по положению ручек запорных кранов или клапанов головок сразу видеть, открыты они или закрыты, и 2) возможность прочистки всех каналов во время работы парового котла. Первое требование заставляет отдавать предпочтение  [c.124]

Запорные краны пробочного типа обладают малым гидравлическим сопротивлением, предотвращают возможность проникновения газа к уплотняющим коническим (конусность 1 7) поверхностям, благодаря их смазке и плотности соприкосновения, которая сравнительно легко регулируется. Однако из-за истирания конических поверхностей кранов возможно нарушение уплотнения. Причем у торцов конуса пробки отсутствуют другие виды уплотнений, что и допускает утечку газа. Восстановление первоначальной герметичности путем притирки весьма трудоемко, и на заводах-изготовителях притирка конусов пробки корпуса осуществляется индивидуально. Поэтому нельзя на кранах одного размера пытаться взаимозаме-нить пробки или корпуса. Статистика показывает, что из всех неисправностей на газопроводах и арматуре 75% падает на эти краны.  [c.308]


Притирка — задвижка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Притирка — задвижка

Cтраница 1

Притирка задвижек производится на станках различных конструкций или вручную при помощи приспособлений. Процесс притирки заключается в качании шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных стенках корпуса. Притирка уплотнительных поверхностей выполняется на одной пли одновременно па нескольких задвижках.  [1]

Притирку задвижек и кранов часто производят при помощи приспособлений к сверлильным станкам.  [3]

Притирку водопроводных задвижек при ремонте домового водопровода на месте обычно не производят; вследствие некоторой сложности этой операции и необ ходимости специализированных притирочных приспособ лений. Для этой цели задвижки направляют в мастер ские.  [4]

Для притирки задвижек используют приспособление, которое ( рис. 149) состоит из кривошипа 5 с конусным хвостовиком, вставляемым в шпиндель 4 сверлильного станка.  [6]

Во время притирки задвижек насос от стержня У отсоединяется.  [8]

На рис. 11 приведена схема станка для притирки задвижек, принцип действия которого основан на качании шпинделя. Качание осуществляется при помощи пальца, вставляемого в одно из отверстий в диске.  [9]

При применении приспособления Н. М. Кудрявцева производительность труда по притирке задвижек увеличивается в 3 — 5 раз.  [11]

На рис. 50 показана одна из конструкций станка для групповой притирки задвижек. Притирка производится качательным движением стержня /, который насаживается своей прямоугольной головкой на клин-кет задвижки и таким образом поворачивается клинкет.  [13]

Шатун, совершая при помощи кривошипного механизма карательные движения, передает движение винту и шиберам, при этом производится притирка задвижек.  [15]

Страницы:      1    2

Ревизия, притирка, испытание арматуры

СЛЕСАРЬ-САНТЕХНИК

Арматуру устанавливают на санитарно-технических системах для управления потоком транспортируемой сре­ды (воды, пара): изменения расхода, давления, перекры­тия потока, раздачи жидкости потребителю.

Арматура делится на водоразборную и трубопроводную (промышленную).

Водоразборная арматура — это краны, смесители и др.

Трубопроводная арматура делится на запорную, предох­ранительную и регулирующую (рис. 24).

Запорная арматура служит для включения или отклю­чения отдельных участков трубопроводов — это вентили, задвижки, краны, заслонки. В санитарно-технических системах в основном используется запорная арматура из серого и ковкого чугуна, реже из стали и латуни.

Вентили перекрывают поток клапаном, который пере­мешается перпендикулярно оси потока.

Задвижки перекрывают поток при движении диска перпендикулярно направлению потока. По конструкции затвора задвижки бывают параллельные и клиновые, с выдвижным или невыдвижным шпинделем.

Пробковые краны перекрывают поток пробкой с отвер­стием, плотно притертой к стенкам корпуса. При повороте пробки на 90* продольная ось отверстия устанавливается перпендикулярно потоку и подача воды прекращается.

Заслонки перекрывают поток при повороте диска во­круг вертикальной оси с помощью рукоятки.

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Рис. 24. Трубопроводная арматура:

А — ивнпмп; Д — ллдпижкл,- а — г^рпйиийыП краЫ.’Г — доглпиод, Д —цю — ровиЛ я*Ч*,’ Г — МОЛОВИЧОХ’. 2— ипсндншп ГЯЙМ; 3 — ртлпЦйгЛМЯЫЧЖТ

Втулка,- 4 — СЯ лыгш< ^‘дан ьз^глка, 5 — №Ш1.-х з, б — *1/гкгъцЯЛь: 7 — ц! л*«:- стдеунщ» №льчо; Я — ыыпан; *г>впус, 10 — бзттг; 11 — даладкл счльлм*,я: Т? — Прввйа; 13 — рухоигхц; )4 — ртле^гялмад; 15 — днас 16 — шар; 17 — манжеты

Шаровые краны состоят из запорного шара с отверсти­ем, к которому прижимаются уплотнительные манжеты. Шар соединен штоком с рукояткой, поворотом которой открывается и закрывается кран.

Предохранительная арматура защищает систему от повреждения при превышении предельно допустимых па­раметров транспортируемой среды. К такой арматуре от­носятся предохранительные и обратные клапаны, возду — хоотводчики.

Предохранительные клапаны автоматически выпускают воду из трубопроводов, резервуаров при повышении дав­ления сверх допустимого. При понижении давления они закрываются.

Обратные клапаны предотвращают движение воды в обратном направлении.

Воздухоотводчики удаляют воздух из трубопроводов. В автоматическом воздухоотводчике помещен поплавок. При отсутствии воды в корпусе под действием собствен­ного веса поплавок опущен вниз, и седло, через которое выходит воздух, открыто. При наполнении корпуса водой поплавок и тяга поднимаются, седло перекрывается кла­паном, прижимаемым пружиной, и вода не может вытечь из системы.

Воздушный кран удаляет воздух из трубопроводов при повороте шпинделя, который открывает седло, и воздух через отверстие выходит в атмосферу. После удаления воз­духа шпиндель заворачивают и перекрывают седло.

Регулирующая арматура служит для поддержания рас­хода или давления на уровне, обеспечивающем работу си­стемы в оптимальном режиме. Это регуляторы давления, краны двойной регулировки, трехходовые краны, диа­фрагмы. Запорные вентили, устанавливаемые перед водо­разборной арматурой, на разводках, у основания стояков и на магистралях, часто используются как регулирующая арматура.

Регуляторы давления поддерживают постоянное давле­ние в системе независимо от расхода. Регулятор давления прямого действия работает следующим образом (рис. 25).

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Р*»о. 26. Регупягоо давления прямого дейстахн:

І — седло ялаплщ 2 — дйухсллельниД ьцглигі; — а — корпус, 4 — шля/; 5 — рычаг; 0 — мщнгбрйтгАй гопа&хж; 7 — мвибряніг; В — щлпулъп/ял труві. I — 9 — персдатс*:*! грул, ГО — СЬВМЫЫЙ /руа

Гірк некотором расходе воды и регулируемой «ти пере­мещением грузов задастся требуемое давление и кляпдм устанавливается » определенном положении. При увели­чении расхода воды возрастают пеггери длачешм п рогуля — юре, что приводит к снижению дванснич и сети после ре­гулятора и т> камере. В результате этого дпнлеино на мембрану уменьшится и она имеете со цпоком и клала* ном поднимется пи-грх, что увеличит приходное ссчсние между седлами, клвтшюм и с ни акт потири даилення л ре­гуляторе. Это происходит до тех пор, пока давление и ре­гулируемой сети не оклжйтск равным заданному, Прн уменьшении РАСХОД» воды и КОЛС&аНИИ давления на дхо — де регулятор работает аналогичным ооргдам

Стабшшмгюр вав^елил поддерживает постоянное дав­ление перед подораэборной арматурой н уменьшает поте­ри воды до 40%* В отличие иг регудггтора дацденкя стабл —

Лиэатор обеспечивает герметичное закрытие при отсут­ствии расхода воды.

Для стабилизации напора перед водоразборной армату­рой применяют квартирный регулятор давления (рис. 26). Принцип его действия следующий: при повышении дав­ления в камере за загруженным золотником регулятора мембрана прогибается вверх, и связанный с нею золотник

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Рис. 26. Квартирный регулятор давления:

1 — накидная гайка; 2 — крышка; 3— пружина; 4, 5 — гайки; 6 — диа­фрагма; 7 — тарелка; в — корпус; 9 — золотник; 10 — прокладка; 11 — нижняя крышка; 12— шайба; 13— грундбукса; 14 — гайка сальника; 15 — шток; 16 — маховик; 17 — пробка

Прикрывает проходное отверстие, в результате чего доступ воды в сеть за регулятором уменьшается. При снижении давления золотник опускается, и доступ воды в сеть уве­личивается.

Кран двойной регулировки и трехходовой служат для ре — гулирорания количества воды, поступающей в отопитель­ный прибор (рис. 27).

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Рие. 27, Крак лвойчЫ* рэ1у/1>1роэи1* типа КДР’

I корпус, £ — кйиыр СБорта; Д — даВивда са/таННКи; 4 — руг^: 5 — рс/уттор. б — угазвл№*. 7— пробг. э

Перед установкой арматура должна б;ать проверена V — подготовлена. ччобы ио иремя испытаний н пкйплупгтнции ни аЗг. ектс ее не пило быю заменять.

Регнзия арматуры ызночает осшлр арматуры, пропар­ку комплектности (маловичкн, штурналы, ручкн н т. д.), □чистку от консервирующего мшерналя, промывку дета­лей, гидравлические или пневматические испытания и закрытом н гтфытом положенипх. При осмотре мыяц/иг ют качество детален, сальниковой набивкн, уплотнитель­ные поверхностей Детали должны иметь гладкую поверх кость — без еаишеА, раковин, трешнн, эабоии, отколов; л нутре кн не ик полости ДО’ГЗСНШ быть ЧИСТЫМИ. Профиль резьбы должен быть полным, без сорванных нстек и злу сенцев, шпиндели задвижек отноднроиакы, ход запорных органов арматуры плавным, Лез здздлний Необходимо, чтооы риски на торцах квалрдтов нробковык,. шаровых цчнои соответствовали ианраачанню движения среды.

Сальниковая набивка должна быть пропитана смазоч­ным материалом и уплотнена так, чтобы не создавалось значительное сопротивление при закрытии и открытии арматуры. Набивку уплотняют так, чтобы при эксплуата­ции ее можно было еще уплотнить (подтянуть).

Риски, царапины, раковины, деформации на уплотни­тельных поверхностях не допускаются. Качество этих по­верхностей проверяют, нанося на них мягким грифелем или мелом в нескольких местах риски в радиальном на­правлении (16—18 рисок в зависимости от диаметра арма­туры). Уплотнительные поверхности приводят в соприкос­новение и два-три раза поворачивают на четверть оборота в противоположных направлениях. При хорошо притер­тых поверхностях риски равномерно стираются. Дефекты на уплотнительных поверхностях, обнаруженные при ос­мотре или испытании на герметичность, устраняют. Спо­соб исправления зависит от величины дефекта: забоины, риски, раковины глубиной более 0,33 мм устраняют ме­ханической обработкой на токарных, строгальных, шли­фовальных станках; глубиной 0,3—0,01 мм — шабрением вручную или механизированным инструментом; менее 0,01 мм — притиркой. Некачественные резиновые уплот­нения заменяют.

Притиркой уплотнительных поверхностей устраняют­ся малейшие неровности, что обеспечивает герметичность уплотнения. Притирку выполняют путем взаимного пере­мещения уплотнительных поверхностей, на которые на­несен слой абразивного материала. Для притирки исполь­зуют абразивные пасты, состоящие из порошка (70—80% по массе) и парафина (20—30%). При предварительной притирке применяют корундовый порошок. Для оконча­тельной доводки употребляют пасту ГОИ, которая состо­ит из оксида хрома, стеарина и селикагеля. Пасту ГОИ — полировальная паста, разработанная Государственным оптическим институтом, выпускают трех сортов: грубую черного цвета, среднюю — темно-зеленого и тонкую — светло-зеленого цвета.

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Рис. 28. Притирка арматуры вручную (а) и на станке ВМС-42 (б):

1 — теки; 2 — корпус; 3 — прнтр. < — тси>1йе,’ 5 зажимное устрой­ство; 6 — электродвигатель; 7 — иг го*; в — лю^и и што*а; 9 — диск; 10— кольцо

Притирку вручную II ы полня ют следующим образом <рмс, 2Ки). Очиииисгг притираемые ппиер. чности от пыли, гриш* л насухо вытирают. Затем корпус крана ипжпмают и тисках отверстием а верх. Г1а пробку клн конический при ТИ?1 НАНОСИТ рОБНЫМ СЛО^М ПбрЯЗИИНуЮ С1ЧС-Т>,1 ЛОС1С ч^гп ПЙОДЧТ Ь Прнтнриеыое nTBC. pi. TKe, Ни ХВОСТОВИК пробки ИЛИ притира! надевают кроток н ир&щдюг, делил неполные оборони то и одну; то в другую сторону; после чего совер­шают полный сборог, После 15—20 оборотов пригар пы ниьинот, насухо протирают фяпкай, ил носят на нечо лй — раэлкмую пасту и с нови пррлолюют совместную притирку пробкн с краном до теч пор. пока пр-ктириемыс поизрчно — сл! нс стлнугмщгеьши.

Качество притирки проверяют мелом или цветным ка­рандашом. .Для этого вдоль конической поверхности проб­ки проводят мелом черту, вставляют пробку в корпус и совершают 1—2 полных оборота с легким нажимом. Если меловая черта равномерно стерлась, значит, пробка при­терта правильно. Для ускорения притирки можно исполь­зовать ручную дрель, к которой прикрепляется притир.

Для притирки седел вентилей применяют деревянные диски с рукоятками (притиры), оклеенные шлифоваль­ным полотном, иногда их обтягивают кожей, на которую наносится притирочная паста.

Задвижки притирают на станке ВМС-42 (рис. 286). На нем можно одновременно притирать диски двух задвижек диаметром от 50 до 200 мм, которые закрепляют в зажим­ном устройстве. Шток задвижки, помещенный в зажим, получает возвратно-поступательное движение от электро­двигателя через клиноременную передачу и редуктор. Шток перемещает диски задвижки по уплотнительным кольцам, осуществляя притирку сопрягающихся уплотни­тельных поверхностей.

Гидравлические испытания арматуры проводят для проверки прочности корпуса и других деталей арматуры и герметичности запорного органа, сальниковой набивки и других уплотнений. Арматуру для систем отопления, холодного и горячего водоснабжения испытывают гидрав­лическим давлением в 1 МПа в течение 120 с или пнев­матическим в 0,15 МПа в течение 30 с, при этом падение давления не допускается. Арматуру для газопроводов низ­кого давления испытывают на прочность гидравлическим или пневматическим давлением в 0,2 МПа и на плотность запорного органа, сальника и других элементов — пнев­матическим давлением в 1,25 рабочего давления. Пробко­вые краны для газопроводов низкого давления испытыва­ют на плотность при насухо притертых уплотнительных поверхностях в течение 300 с, при этом падение давления не должно превышать 0,1 кПа (10 мм вод. ст.), и при нор­мально смазанных уплотнительных поверхностях, когда падение давления не допускается.

Для испытания арматуры используют специальные при­способления, ванны и стенды. При испытании т прочность арматуру цкрепли»гв приспособленки, Затем открьгвтпт кран *1 ‘крез ттч^бопроад! тпсшыки испытуемую армату — ру рпдоИ Лоос этот поднимают давление до за. щш но га. андченнп, пиддсржниач его и течение 120 с, В 91« время Прнзтуру ОСМДТрГГБДШТ и пынаияют дефекты.

Для тоги чтоои определить герметичность запорной* иргзнл, с05 закрывают к поднимают дд-аление в кнжисА чаез» корпус ло заиичоП величины Ын ет этим случае пода не лсисчсг, то запори ыИ оршнсчнтасгсп герметичным (рис. 29).

Испытание задвижек в ВлщюП полностью мешириро — вано. При испытании на прочность задвижка тзжнмзетси |ци:вмоиилнндрамн с заглушками, и шина поднимается пневмоцнлнллрои. При этом »движка полностыо ногру ■ ждется В ВОЛУ, И^ГСМ »1 ПОЛОСТЬ ЭцДРНЖКК подается СЖДТ1.1Й 1И4Д>’К. Подии мтрщнеей иузырььи роздуяи уклзЫЬНОТ Н<1 дефекты в корпусе иди сальнике. После испытания ванна опускаемся {ркс. 29 6).

Ревизия, притирка, испытание арматуры

Рис. 29. Приспособление (а) и апнна (б> для испытании арматуры:

I — испьнуемая прл&гура; 2,7.8— дрпни, 5 — мал»««,1 4 — диви;- 5 — фланец; 6 — кр^Аопричил; 9, 12 — пнвяыпци-лнщьсш,’ 70— здтушки,’

II — ванна

При испытании арматуры на герметичность закрытую задвижку помещают в ванну и к задвижке с одной сторо­ны прижимают заглушку с прорезями (для выхода воды). В полость задвижки пода, ется вода. Если запорный орган негерметичен, вода будет просачиваться через задвижку и прорези заглушки.

При обнаружении негерметичности арматуры дефекты устраняют и испытания проводят повторно. Негерметич — ность сальника устраняют подтягиванием накидной гай­ки или фланца крышки. Если невозможно устранить течь подтягиванием, сальник разбирают, осматривают и заме­няют сальниковую набивку. Если материал, использован­ный при набивке сальника, неизвестен, то его выбирают в зависимости от температуры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды до 60*С применяют саль­никовую хлопчатобумажную набивку: ХБП и ХБТС. При более высоких температурах используют асбестовые на­бивки или фторопластовый жгут.

При замене сальниковой набивки в задвижке снимают крышку сальника и вокруг шпинделя кольцами уклады­вают сальниковую набивку. Для образования колец набив­ку предварительно разрезают на отдельные куски так, что­бы концы их сходились встык, но не находили один на другой. Кольца сальниковой набивки укладывают одно на другое со смещением стыков на 90°. После укладки набив­ки крышку сальника ставят на место и затягивают.

Сальниковую набивку кранов и вентилей выполняют в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинде­ля. После укладки сальниковой набивки навертывают на­жимную гайку, уплотняя набивку.

Негерметичность металлических уплотнительных по­верхностей устраняют притиркой. При негерметичности резиновых, фибровых и других прокладок их заменяют. Если материал прокладок неизвестен и температура воды, проходящей через арматуру, не более 60°С, то для изготов­ления новой прокладки используют резину, при темпера­туре до 140“С — теплостойкую резину, паронит, фибру.

Меры безопасности. Ревизию и испытания арматуры обычно проводят на специальном участке трубозаготови — тельного имкл МО! ГГа:*1[ОГО завода. Огматртгчают, разбнра — н>] п собирают арматуру лп столахоборудованных тиса­ми, ЗЛЖНИЛМИ, КЛЮЧДЫИ, Г[рн рээ&оркс и сборке ярмаГурЫ саблюлшт т I; ж.» лраемла техники Безопасности. что 11 при Сборке рглЛюиых соединений.

Притирку уплетгпитсльпых иодоркностеЛ арчтгуры при — юводят прн наделено закрепленной арматуре м притирах. Абразилную пы III, образующуюся при ра&оте. спейуег уди — л-чть отсосами. С притирочными ндстяин необходимо об­ращаться осторожно, тк кгнк они солержат киелты

ПерСЛ ПрОВеДсИИем ГНЛР^НЛИ’ГССЫИ ИСШЛШНА прООС — рятог испршимстъ трубрпровещио* соединении, заглушек, измерительных приборов, оборудования. Испытуема« ар­матура п детали должны бить прочло закреплены При зажиме прылтури пневмошишкдрами нельзя.’|£ржд11» рухг вблизи заглушек. чтобы папмш не попали пол лих При пкевматиче4да<х испытаниях с погруженном ч пднну с по­лой они оборудуется предохранительной ргшстхо, ка’ю — рая раимсишетсч нал испытуемой деталью к надежно чак­ре гыястск Снимать решетку разрешается только после, понижения давления.

Давление при испытаниях увеличивается постепенно и равномерно.

Устройство, разборка и притирка арматуры

Категория: Санитарно-техническе работы


Устройство, разборка и притирка арматуры

Для выключения отдельных участков трубопроводов или систем, регулирования количества подаваемых по трубопроводам воды, пара и газа, а также для разбора воды на трубопроводах устанавливают запорную, регулирующую и водоразборную арматуру.

Наиболее распространенной арматурой, применяемой в санитарно-технических системах, являются параллельные задвижки, вентили, краны и обратные клапаны.

Параллельная задвижка (рис. 1) отливается из чугуна; она используется как запорная и регулирующая арматура для воды, пара и газов. С трубопроводом задвижки соединяют фланцами при помощи болтов. Параллельная задвижка состоит из чугунного корпуса, крышки корпуса, шпинделя с червячной резьбой, маховичка с гайкой, в которую входит шпиндель. В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков с обоймой. Между дисками помещен клин.

При вращении маховичка влево до отказа шпиндель вместе с дисками и клином опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам и закрывают проход задвижки. Чтобы задвижка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам. При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднимается вверх и открывает задвижку. В верхней части шпинделя под резьбой имеется крышка сальника, а под ней в кольцевом канале крышки корпуса находится сальниковая набивка. Крышка сальника притягивается к крышке корпуса двумя болтами, сжимает сальниковую набивку, которая плотно охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды через крышку корпуса вдоль шпинделя. Под крышкой корпуса помещается прокладка. Крышка соединяется с корпусом задвижки болтами с гайками. Параллельные задвижки изготовляют с выдвижным или невыдвижным шпинделем. Указанную на рис. 50 задвижку с выдвижным шпинделем применяют преимущественно в системах отопления, а задвижки с невыдвижным шпинделем — в системах водоснабжения.

Рис. 1. Параллельная задвижка: 1 — кольцо, 2 — клин, 3 — диск, 4 — корпус, 5 — обойма диска, 5 —прокладка, 7—шпиндель, 8 — крышка корпуса, 9 — болт с гайкой, 10 — сальниковая набивка, 11 — болт, 12 — крышка сальника, 13 — гайка, 14 — маховичок

Рис. 2. Вентиль: 1 — гайка, 2 — шайба, 3 — седло, 4 — корпус, 5 — крышка корпуса, 6 — шпиндель, 7 — сальниковая набивка, 8 — сальниковая втулка, 9 — накидная гайка, 10 — маховичок, 11 — клапан, 12 — прокладка

Вентиль (рис. 2) используют как запорную и регулирующую арматуру. Вентили бывают муфтовые с прямым или наклонным шпинделем и фланцевые. Изготовляют их с корпусами из бронзы и чугуна.

Корпус вентиля закрывается сверху крышкой на резьбе. Сверху крышки имеется накидная гайка, под которой находится сальниковая втулка, уплотняющая сальниковую набивку. Шпиндель вентиля проходит через крышку корпуса, сальниковую втулку и накидную гайку. При навертывании накидная гайка нажимает на сальниковую втулку, которая в свою очередь сжимает сальниковую набивку. Последняя плотно охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды вдоль шпинделя.

Нижний конец шпинделя обточен на меньший диаметр, чем весь шпиндель, на нем нарезана резьба для крепления клапана с прокладкой, шайбой и гайкой. Клапан закрывает проход корпуса, называемый седлом. Вверху шпинделя укреплен маховичок. В средней части шпинделя, проходящего через крышку корпуса, и в крышке корпуса имеется резьба.

При вращении маховичка вправо шпиндель по резьбе крышки корпуса опускается и клапан закрывает седло. При обратном вращении маховичка клапан поднимается и открывает проход вентиля. Вентиль устанавливают на линии трубопровода так, чтобы вода поступала под клапан. Направление движения воды обозначается на корпусе вентиля стрелкой.

Рис. 3. Пробковые краны: а — сальниковый, б — натяжной; 1 — корпус, 2 — болт, 3 — шток, 4 — головка, 5 — крышка сальника, 6 — сальниковая набивка, 7 — конусная пробка, 8 — гайка

Аналогичные вентили применяют для перекрытия пара. У них вместо клапана с прокладкой установлены клапаны из бронзы, притертые к гнездам седла.
Пробковый кран является запорной и регулирующей арматурой. Пробковые краны бывают бронзовые и чугунные.

По своей конструкции они делятся на сальниковые, краны с уплотиительнымй кольцами и натяжные. Первые два типа кранов применяют в системах отопления, натяжные — для газа.

Пробковый сальниковый кран показан на рис. 3, а. В корпусе помещена конусная пробка с верхней цилиндрической частью — штоком и квадратной головкой. Пробковый кран имеет сальниковую набивку и крышку сальника, стягиваемую с корпусом болтами. Назначение сальниковой набивки в кране то же, что и в вентиле.

В нижней части конусной пробки имеется отверстие — окно. Для прохода воды кран открывают, поворачивая пробку так, чтобы окно стало против отверстий корпуса. Чтобы закрыть кран, пробку поворачивают на 90°. Пробка должна быть плотно притерта к конусному отверстию корпуса, чтобы не пропускать воду.

Плотное соприкосновение поверхности пробки со стенками конусного отверстия корпуса достигается нажимом сальниковой крышки на сальниковую набивку.
Пробковый натяжной кран (рис. 3, б) на нижней части пробки имеет шпильку с резьбой, на которую надевается шайба и навертывается гайка. Плотное соприкосновение пробки и корпуса достигается натяжением гайки.

Рис. 4. Водоразборный кран: 1 — корпус, 2 — крышка корпуса, я — шпиндель, 4 —сальниковая набивка. 5 — сальниковая втулка, 6 — маховичок, 7 — клапан, 8 — седло, 9 — прокладка

Рис. 5. Обратный клапан: 1 — седло, 2 — корпус, 3 — золотник, 4 — шток золотника, 5 — крышка клапана, в — гнездо крышки

Водоразборный кран (рис. 4) является краном вентильного типа. Материалом для изготовления их служит преимущественно бронза.

Состоит он из корпуса, крышки корпуса, через которую проходит шпиндель. Сальниковая набивка уплотняется сальниковой втулкой, которая ввертывается в верхнюю резьбу крышки корпуса. В нижней части шпинделя имеется резьба. Шпиндель ввертывается в нижнюю внутреннюю резьбу крышки корпуса. К клапану прикреплена прокладка, закрывающая седло. Верхняя шпилька клапана свободно входит в нижнее отверстие шпинделя.

Кран открывают и закрывают, вращая маховичок. При повертывании маховичка влево шпиндель приподнимает клапан и открывает проход воде. При повертывании маховичка вправо шпиндель опускается, нажимает на клапан и закрывает седло.

Обратный клапан (рис. 5) служит для пропуска воды только в одну сторону — под клапан (золотник).

При обратном движении воды золотник прижимается к седлу корпуса и закрывает проход воде. Обратный клапан состоит из корпуса с седлом, закрываемым золотником. Нижняя поверхность золотника притерта к седлу, что препятствует протеканию воды. В верхней части золотника имеется шток, входящий в гнездо крышки клапана. Это устройство обеспечивает правильное движение штока при открывании и закрывании клапана.

Обратные клапаны изготовляют из бронзы и чугуна, они бывают муфтовые и фланцевые.

Чтобы арматура была непроницаема для воды, пара и газа, запорные детали должны быть плотно подогнаны: притерты пробки, клапаны и диски к гнездам, поставлены уплотнительные прокладки и достаточно плотно набиты сальники требуемым материалом.

Для притирки, смены прокладок и набивки сальников арматуру . разбирают на отдельные детали.

Параллельную задвижку сначала открывают, выдвигая шпиндель вверх. Затем гаечным ключом отвертывают гайки болтов, скрепляющие крышку с корпусом задвижки, следя за тем, чтобы не повредить гайки и болты. Выколачивают болты и на каждый навертывают гайку. После этого осторожно поднимают крышку вместе со шпинделем и дисками, чтобы не повредить прокладки, затем снимают обойму дисков и освобождают оба диска. Для набивки сальника отвертывают гайки с болтов у крышки сальника, снимают крышку и удаляют старую набивку.

Для разборки вентилей и кранов отвертывают крышку корпуса и вынимают шпиндель с клапаном.

Плотная подгонка запорных деталей арматуры достигается взаимной притиркой сопрягаемых между собой деталей при помощи шлифующих материалов. Притирать можно вручную или при помощи приспособлений на сверлильном станке.

Притирочными материалами служат порошки корунда, карборунда, толченое и просеянное через мелкое сито стекло и притирочные пасты ГОИ (Государственного оптического института). В качестве смазки применяют машинное масло. В пробочных кранах притирают конусную пробку к конусному отверстию корпуса.

Кран укрепляют в тисках, а пробку смазывают машинным маслом и посыпают шлифующим порошком; затем вставляют пробку в отверстие конуса и начинают притирать ее по конусу, поворачивая вправо и влево воротком, надетым на головку пробки.

Повороты вправо делают несколько больше, чем повороты влево, и с легким нажимом. Такая операция продолжается до тех пор, пока пробка плотно не притрется к отверстию.

В паровых вентилях и обратных клапанах притирают золотники (клапаны) к гнездам седла.

Для проверки плотности притирки отверстие крана и пробку вытирают досуха. Затем проводят мелом продольную черту по всей длине пробки, вставляют пробку в отверстие и несколько раз поворачивают вправо и влево. При плотной притирке меловая черта будет равномерно стерта по всей длине пробки, а при неплотной — частями. Окончательную притирку проверяют опрессовкой, т. е. испытанием крана, вентиля, задвижки давлением воды или воздуха. Газовые краны испытывают давлением воздуха.

Рис. 6. Приспособление для механизированной притирки арматуры: 1 — сменная головка, 2 — трубка, 3 — валик, 4 — кулиса, 5 — трубка, 6 — ролик, 7 — палец, 8 —планка, 9 — кривошип-конус, 10, 11 — хомуты, 12 — болты, 13 — гайка, 14 — пружина, 15 — зубчатая муфта, 16 — притир

Для механизированной притирки арматуры используют приспособление к сверлильному станку (рис. 6).

К вертикальному валику приварена кулиса, получающая качательное движение от кривошипа-конуса с планкой, вставленного в шпиндель сверлильного станка. Планка имеет палец с роликом, который перемещается в прорези кулисы. Валик вращается во втулке трубки. Эта трубка укрепляется на шпинделе сверлильного станка при помощи хомутов, которые стягиваются болтами.

Нижний конец валика входит в трубку, к которой крепится сменная головка с чугунным притиром. В головке имеется отверстие для подачи шлифующих материалов к обрабатываемой поверхности. Головка крепится к трубке при помощи шарнира и опирается на шаровую поверхность упора. Валик входит в сцепление с трубкой при помощи зубчатой муфты. При слишком сильном нажиме на притир муфта размыкается и притир при качании валика остается на месте. В зависимости от характера притирки усилие, передаваемое муфтой, регулируется гайками, сжимающими пружину.

При притирке арматуру крепят к столу сверлильного станка.

После пуска станка нажимают на рукоятку подачи шпинделя. При этом притир, совершая возвратно-поступательное движение и перемещаясь по вертикали, притирает поверхность арматуры абразивным материалом.



Санитарно-техническе работы — Устройство, разборка и притирка арматуры

Санитарно-технические работы (Г. В. Колб, 2008)

Арматуру на санитарно-технических системах устанавливают для управления потоком транспортируемой среды (воды, пара): изменения его расхода, давления, перекрытия потока, раздачи жидкости потребителю.

Арматура разделяется на водоразборную и трубопроводную.

Трубопроводная арматура, регулирующая поток транспортируемой среды в трубопроводах, разделяется на запорную, предохранительную и регулирующую.

Запорная арматура. Для включения или отключения отдельных участков трубопроводов служит запорная арматура: вентили, задвижки, краны, заслонки затворные. В санитарно-технических системах в основном используется запорная арматура из серого и ковкого чугуна, реже из стали и латуни.

Вентили (рис. 4.1, а) перекрывают поток клапаном 8, который перемещается перпендикулярно оси потока.

Задвижки (рис. 4.1 б) перекрывают поток при движении диска перпендикулярно направлению потока. По конструкции затвора задвижки бывают параллельные и клиновые, с выдвижным или невыдвижным шпинделем.

Пробковые краны (рис. 4.1, в) перекрывают поток пробкой 12 с отверстием, плотно притертой к стенкам корпуса 9. При повороте пробки на 90° продольная ось отверстия устанавливается перпендикулярно потоку, и подача воды прекращается.

Затворы (рис. 4.1, г) перекрывают поток при повороте диска вокруг вертикальной оси с помощью рукоятки.

Шаровые краны (рис. 4.1, <3) состоят из запорного шара с отверстием, к которому прижимаются уплотнительные манжеты. Шар соединен штоком с рукояткой, поворотом которой открывается и закрывается кран.

Предохранительная арматура защищает систему от повреждения при превышении предельно допустимых параметров транспортируемой среды. К такой арматуре относятся предохранительные и обратные клапаны, воздухоотводчики, гасители гидравлических ударов.

Рис. 4.1. Трубопроводная арматура: а – вентиль; б – задвижка; в – пробковый кран; г – затвор; д – шаровой кран; 1 – маховичок; 2 – накидная гайка; 3 – уплотнительная втулка; 4 – сальниковая набивка; 5 – крышка; 6 – шпиндель; 7 – фиксирующее кольцо; 8 – клапан; 9 – корпус; 10 – болт; 11 – крышка сальника; 12 – пробка; 13 – рукоятка; 14 – уплотнение; 15 – рабочий орган; 16 – шар; 17 – манжеты

Предохранительные клапаны автоматически выпускают воду из трубопроводов, резервуаров при повышении давления сверх допустимого. При понижении давления они закрываются.

Рис. 4.2. Автоматический воздухоотводчик (а) и воздушный кран (б):1 – корпус; 2 – крышка; 3 – упор; 4 – клапан-затвор; 5 – тяга; 6 – поплавок; 7 – седло;8 – клапан; 9 – пружина; 10 – шпиндель; 11 – отверстие

Обратные клапаны предотвращают движение воды в обратном направлении.

Воздухоотводчики (рис. 4.2, а) удаляют воздух из трубопроводов. В автоматическом воздухоотводчике помещен поплавок 6. При отсутствии воды в корпусе под действием собственного веса поплавок опущен вниз, и седло, через которое выходит воздух, открыто. При наполнении корпуса водой поплавок и тяга поднимаются, седло перекрывается клапаном, прижимаемым пружиной, и вода не может вытечь из системы.

Воздушный кран (рис. 4.2, б) удаляет воздух из трубопроводов при повороте шпинделя, который открывает седло, и воздух через отверстие выходит в атмосферу. После удаления воздуха шпиндель заворачивают и перекрывают седло.

Регулирующая арматура служит для поддержания расхода или давления на уровне, обеспечивающем работу системы в оптимальном режиме. Это регуляторы давления, стабилизаторы давления, краны двойной регулировки, трехходовые краны, диафрагмы. Запорные вентили, устанавливаемые перед водоразборной арматурой, на разводках, у основания стояков и на магистралях, часто используются как регулирующая арматура. Регуляторы давления поддерживают постоянное давление в системе независимо от расхода. Регулятор давления прямого действия работает следующим образом. При некотором расходе воды в регулируемой сети перемещением грузов задается требуемое давление и клапан устанавливается в определенном положении. При увеличении расхода воды возрастают потери давления в регуляторе, что приводит к снижению давления в сети после регулятора и в камере. В результате этого давление на мембрану уменьшается, и она вместе со штоком и клапаном поднимается вверх, что увеличивает проходное сечение между седлами, клапаном и снижает потери давления в регуляторе. Это происходит до тех пор, пока давление в регулируемой сети не окажется равным заданному. При уменьшении расхода воды и колебании давления на входе регулятор работает аналогичным образом.

Рис. 4.3. Трехходовой кран:

а – общий вид и разрез; б – монтажное положение; в – потребительское положение; 1 – корпус; 2 – остов; 3 – пробка; 4 – крышка; 5 – гайка сальника

Рис. 4.4. Кран двойной регулировки типа КДР:1 – корпус; 2 – кольцо сборное; 3 – набивка сальника; 4 – ручка; 5 – регулятор;6 – указатель; 7 – пробка

Стабилизатор давления поддерживает постоянное давление перед водоразборной арматурой и уменьшает потери воды до 40 %. В отличие от регулятора давления стабилизатор обеспечивает герметичное закрытие при отсутствии расхода воды.

Для стабилизации напора перед водоразборной арматурой применяют квартирный регулятор давления. Принцип его действия следующий: при повышении давления в камере за загруженным золотником регулятора мембрана прогибается вверх, и связанный с нею золотник прикрывает проходное отверстие, в результате чего доступ воды в сеть за регулятором уменьшается. При снижении давления золотник опускается, и доступ воды в сеть увеличивается.

Рис. 4.5. Регулятор расхода:1,8 – вентили; 2 – импульсная линия от обратного трубопровода; 3 – дроссельная шайба d2; 4 – крестовина; 5 – дроссельная шайба d1; 6 – импульсная линия от подающего трубопровода; 7 – фильтр для очистки воды; 9 – монометры; 10 – сильфон; 11 – корпус клапана; 12 – золотник; 13 – пружина; 14 – маховик

Трехходовой кран (рис. 4.3) и кран двойной регулировка (рис. 4.4) служат для регулирования количества воды, поступающей в отопительный прибор. Регулятор расхода поддерживает постоянный перепад давлений между подающими и обратными трубопроводами сетевой воды (рис. 4.5).

4.2. Ревизия, притирка и испытания арматуры

Ревизия арматуры включает осмотр арматуры, проверку комплектности (маховички, штурвалы, ручки и т. д.), очистку от консервирующего материала, промывку деталей, гидравлические или пневматические испытания в закрытом и открытом положениях. При осмотре выявляют качество деталей, сальниковой набивки, уплотнительных поверхностей. Детали должны иметь гладкую поверхность – без свищей, раковин, трещин, забоин, отколов; внутренние их полости должны быть чистыми. Профиль резьбы должен быть полным, без сорванных ниток и заусенцев, шпиндели задвижек отполированы, ход запорных органов арматуры плавным, без заеданий. Необходимо, чтобы риски на торцах квадратов пробковых, шаровых кранов соответствовали направлению движения среды. Сальниковая набивка должна быть пропитана смазочным материалом и уплотнена так, чтобы не создавалось значительное сопротивление при закрытии и открытии арматуры. Набивку уплотняют так, чтобы при эксплуатации ее можно было еще уплотнить (подтянуть).

Риски, царапины, раковины, деформации на уплотнительных поверхностях не допускаются. Качество этих поверхностей проверяют, нанося на них мягким грифелем или мелом в нескольких местах риски в радиальном направлении (16–18 рисок в зависимости от диаметра арматуры). Уплотнительные поверхности приводят в соприкосновение и 2–3 раза поворачивают на четверть оборота в противоположных направлениях. При хорошо притертых поверхностях риски равномерно стираются. Дефекты на уплотнительных поверхностях, обнаруженные при осмотре или испытании на герметичность, устраняют. Способ исправления зависит от величины дефекта: забоины, риски, раковины глубиной более 0,33 мм устраняют механической обработкой на токарных, строгальных, шлифовальных станках; глубиной 0,3–0,01 мм – шабрением вручную или механизированным инструментом; менее 0,01 мм – притиркой. Некачественные резиновые уплотнения заменяют.

Притиркой уплотнительных поверхностей устраняются малейшие неровности, что обеспечивает герметичность уплотнения. Притирку выполняют путем взаимного перемещения уплотнительных поверхностей, на которые нанесен слой абразивного материала. Для притирки используют абразивные пасты, состоящие из порошка (70–80 % по массе) и парафина (20–30 %). При предварительной притирке применяют корундовый порошок. Для окончательной доводки употребляют пасту ГОИ, которая состоит из оксида хрома, стеарина и силикагеля. Пасту ГОИ – полировальную пасту, разработанную Государственным оптическим институтом – выпускают трех сортов: грубую – черного цвета, среднюю – темно-зеленого и тонкую – светло-зеленого цвета.

Рис. 4.6. Притирка арматуры:

а – вручную; б – на станке ВМС-42; 1 – тиски; 2 – корпус; 3 – притир; 4 – вороток; 5 – зажимное устройство; 6 – электродвигатель; 7 – шток; 8 – зажим штока; 9 – диск; 10 – кольцо

Притирку вручную (рис. 4.6, а) выполняют следующим образом. Очищают притираемые поверхности от пыли, грязи и насухо вытирают. Затем корпус крана зажимают в тисках отверстием вверх. На пробку или конический притир наносят ровным слоем абразивную пасту, после чего вводят в притираемое отверстие. На хвостовик пробки или притира надевают вороток и вращают, делая неполные обороты то в одну, то в другую сторону, после чего совершают полный оборот. После 15–20 оборотов притир вынимают, насухо протирают тряпкой, наносят на него абразивную пасту и снова продолжают совместную притирку пробки с краном до тех пор, пока притираемые поверхности не станут матовыми.

Качество притирки проверяют мелом или цветным карандашом. Для этого вдоль конической поверхности пробки проводят мелом черту, вставляют пробку в корпус и совершают 1–2 полных оборота с легким нажимом. Если меловая черта равномерно стерлась, значит, пробка притерта правильно. Для ускорения притирки можно использовать ручную дрель, к которой прикрепляется притир.

Для притирки седел вентилей применяют деревянные диски с рукоятками (притиры), оклеенные шлифовальным полотном, иногда их обтягивают кожей, на которую наносится притирочная паста.

Задвижки притирают на станке ВМС-42 (рис. 4.6, б). На нем можно одновременно притирать диски двух задвижек диаметром от 50 до 200 мм, которые закрепляют в зажимном устройстве. Шток задвижки, помещенный в зажим, получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор. Шток перемещает диски задвижки по уплотнительным кольцам, осуществляя притирку сопрягающихся уплотнительных поверхностей.

Гидравлические испытания арматуры проводят для проверки прочности корпуса и других деталей арматуры и герметичности запорного органа, сальниковой набивки и других уплотнений. Арматуру для систем отопления, холодного и горячего водоснабжения испытывают гидравлическим давлением в 1 МПа в течение 120 с или пневматическим в 0,15 МПа в течение 30 с, при этом падение давления не допускается. Арматуру для газопроводов низкого давления испытывают на прочность гидравлическим или пневматическим давлением в 0,2 МПа и на плотность запорного органа, сальника и других элементов – пневматическим давлением в 1,25 рабочего давления. Пробковые краны для газопроводов низкого давления испытывают на плотность при насухо притертых уплотнительных поверхностях в течение 300 с, при этом падение давления не должно превышать 0,1 кПа (10 мм вод. ст.), и при нормально смазанных уплотнительных поверхностях, когда падение давления не допускается.

Для испытания арматуры используют специальные приспособления, ванны и стенды. При испытании на прочность арматуру закрепляют в приспособлении. Затем открывают кран и через трубопровод заполняют испытуемую арматуру водой. После этого поднимают давление до заданного значения, поддерживая его в течение 120 с. В это время арматуру осматривают и выявляют дефекты.

Для того чтобы определить герметичность запорного органа, его закрывают и поднимают давление в нижней части корпуса до заданной величины. Если в этом случае вода не потечет, то запорный орган считается герметичным (рис. 4.7).

Рис. 4.7. Приспособление (а) и ванна (б) для испытания арматуры:

1 – испытуемая арматура; 2, 7,8 – краны; 3 – маховик; 4 – диск; 5 – фланец, – 6 – трубопровод; 9, 12 – пневмоцилиндры; 10 – заглушки; 11 – ванна

Испытание задвижек в ванной полностью механизировано. При испытании на прочность задвижка зажимается пневмоцилиндрами с заглушками, и ванна поднимается пневмоцилиндром. При этом задвижка полностью погружается в воду, затем в полость задвижки подается сжатый воздух. Поднимающиеся пузырьки воздуха указывают на дефекты в корпусе или сальнике. После испытания ванна опускается (рис. 4.7, б).

При испытании арматуры на герметичность закрытую задвижку помещают в ванну и к задвижке с одной стороны прижимают заглушку с прорезями (для выхода воды). В полость задвижки подается вода. Если запорный орган негерметичен, вода будет просачиваться через задвижку и прорези заглушки.

При обнаружении негерметичности арматуры дефекты устраняют и испытания проводят повторно. Негерметичность сальника устраняют подтягиванием накидной гайки или фланца крышки. Если невозможно устранить течь подтягиванием, сальник разбирают, осматривают и заменяют сальниковую набивку. Если материал, использованный при набивке сальника, неизвестен, то его выбирают в зависимости от температуры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды до 60 °C применяют сальниковую хлопчатобумажную набивку: ХБП и ХБТС. При более высоких температурах используют асбестовые набивки или фторопластовый жгут.

При замене сальниковой набивки в задвижке снимают крышку сальника и вокруг шпинделя кольцами укладывают сальниковую набивку. Для образования колец набивку предварительно разрезают на отдельные куски так, чтобы концы их сходились встык, но не находили один на другой. Кольца сальниковой набивки укладывают одно на другое со смещением стыков на 90°. После укладки набивки крышку сальника ставят на место и затягивают.

Сальниковую набивку кранов и вентилей выполняют в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинделя. После укладки сальниковой набивки навертывают нажимную гайку, уплотняя набивку.

Негерметичность металлических уплотнительных поверхностей устраняют притиркой. При негерметичности резиновых, фибровых и других прокладок их заменяют. Если материал прокладок неизвестен и температура воды, проходящей через арматуру, не более 60 °C, то для изготовления новой прокладки используют резину, при температуре до 140 °C – теплостойкую резину, паронит, фибру.

Меры безопасности. Ревизию и испытания арматуры обычно проводят на специальном участке трубозаготовительного цеха монтажного завода. Осматривают, разбирают и собирают арматуру на столах, оборудованных тисками, зажимами, ключами. При разборке и сборке арматуры соблюдают те же правила техники безопасности, что и при сборке резьбовых соединений.

Притирку уплотнительных поверхностей арматуры производят при надежно закрепленной арматуре и притирах. Абразивную пыль, образующуюся при работе, следует удалять отсосами. С притирочными пастами необходимо обращаться осторожно, так как они содержат кислоты.

Перед проведением гидравлических испытаний проверяют исправность трубопроводов, соединений, заглушек, измерительных приборов, оборудования. Испытуемая арматура и детали должны быть прочно закреплены. При зажиме арматуры пневмоцилиндрами нельзя держать руки вблизи заглушек, чтобы пальцы не попали под них. При пневматических испытаниях с погружением в ванну с водой она оборудуется предохранительной решеткой, которая размещается над испытуемой деталью и надежно закрепляется. Снимать решетку разрешается только после понижения давления.

Давление при испытаниях увеличивается постепенно и равномерно.

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о